橡胶机械性能测试
一、生胶性能：未经加工的原料橡胶俗称生胶，其实生胶也并非100%纯净的， 如天然胶中含有的非橡胶烃（约5%）包括树脂酸蛋白质等物质，在SR中同样添加了防老剂及未耗尽的合成助剂，如：分子量控制剂，终止剂及分散剂等。不过大体上讲，生胶与胶料相比更能代表橡胶固有的特性，包括如下：
1、分子量。指橡胶大分子的分子量的平均值。
2、分子量分布。橡胶实际上是不同比例的大小分子量不同的分子链的混合物，如果把不同的分子量按出现的频率来排列，则可得到分子量分布曲线。
3、凝胶含量。一般只发生在SR。当聚合过程中，因结构控制不同，形成太多的支链结构，结果这一部分就出现凝胶，用溶剂无法溶解故称凝胶。炼胶时助剂难以进入，影响性能。
4、侧挂基团。橡胶单体上的不同基团给橡胶带来不同的特性。
5、极性。与基团有密切相关，凡是带有腈基（-CN）羟基（-OH）和羧基（-COOH）等基团的橡胶都有较强的极性，称为极性橡胶。他们与金属有良好的结合性，另外极性接近的橡胶，彼此容易掺和。
二、未硫化胶的性能： 生胶与助剂相混，但未经硫化的橡胶称未硫化胶，也称胶料。可以理解为半成品，它们跟加工过程有密切关系：
1、流动性。和可塑性相关，可塑性越大，则流动性越好，吃粉容易；在压延挤出过程中，十分顺利；硫化时受热过程中很快能充满模腔，反之流动性不好则容易出现缺胶。
2、喷霜。配方中如果某项助剂添加过量，超过其在橡胶中的溶解度，则会逐渐喷出胶料表面形成霜层，故称喷霜。油类、石蜡、防老剂、硫磺、促进剂等添加过量均会出现喷出，影响外观，并影响界面结合。
3、焦烧。胶料在加工或停放过程中提前硫化现象称焦烧。这种现象在高温季节容易发生，对策是添加防焦剂，严格控制加工温度。
4、收缩膨胀变形。胶料出口型后出现尺寸收缩膨胀，对成型带来不便，可塑度不够或合成胶使用比过高是主要原因，添加软化剂用量有利于减少收缩变形。
三、硫化胶性能： 如果说生胶和未硫化胶的性能主要为加工生产服务，那么硫化胶性能主要为客户和实际应用服务。硫化胶性能可以概括分为俩大类即力学性能及抗环境性能，前者都是衡量橡胶在受力情况下的性能，主要有拉伸强度、定伸强度、扯断伸长率、拉伸永久变形（均在拉力机上进行）、硬度、回弹性、压缩永久变形、抗撕裂强度、粘和强度等。后者是测量橡胶在外界环境下的性能变化，包括热老化性能、抗臭氧性能、阻燃性能、抗霉性能等。
先将常用的硫化胶测定项目简述如下 ：1、拉伸强度。2、定伸强度。3、扯断伸长率。4、永久变形。5、撕裂强度。6、硬度。7、耐磨性。8、回弹性。9、耐老化性。10、耐寒性
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